솔루션 - 웰오토

[적용 사례] 자동 제어 교육 장비에 적용된 분산 I/O

2026년 4월 3일 860

자동 제어 교육 장비의 몰입형 학습 경험은 시뮬레이션, 컴퓨터 제어 및 기타 전문 과정을 통합한 종합 교육 훈련 시스템의 일부입니다. 이 장비는 고등 교육 기관 및 직업 학교의 자동 제어 과정과 직업 기능 경진 대회에서 널리 사용되고 있습니다. 모듈식 설계와 시각적 조작 지원을 통해 이론과 실습의 심층적인 통합을 실현합니다. 이를 통해 학생들은 자동 제어 원리를 직관적으로 이해하고 실험에 대한 흥미를 유발하며 이론 및 실무 능력을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 자동 제어 교육 장비는 산업용 로봇을 이용한 핸들링, 조립, 연삭, 연마, 접착 등 일반적인 생산 라인 작업을 시뮬레이션할 수 있습니다

[적용 사례] IO-Link 솔루션은 신에너지 자동차 인버터용 NIC 생산 라인에 적용됩니다

2026년 3월 23일 997

인버터는 신에너지 자동차의 파워트레인 시스템에서 "심장"과 같은 역할을 합니다. 효율적인 DC-AC 변환, 정밀한 모터 제어, 에너지 회수 기능은 마치 심장의 펌핑 기능처럼 전기 자동차의 안정적인 작동, 주행 거리, 출력 성능을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다. 신에너지 자동차 인버터(NIC) 조립 라인은 로봇 조립 스테이션, 자동 나사 조임 시스템, 프레스 장비, 자동 분배/적용 장비, 전력 모듈 장착 장비, 용접 장비, 테스트 장비 등 복잡한 공정을 포함합니다. 고도로 자동화되고, 고정밀이며, 신뢰성이 높은 생산 및 조립 공정은 인버터의 성능을 보장합니다. 문제점 및 과제: 문제점 1: 정보…

[적용 사례] 자동차 시트 조립 라인에 적용된 IO-Link 솔루션

2026년 3월 13일 718

운전자와 승객을 위한 핵심 좌석 장치인 자동차 시트는 편안한 승차감을 제공할 뿐만 아니라 차량 주행 전 과정에 걸쳐 운전 안전을 보장해야 합니다. 시트는 주로 폼 패딩, 등받이, 안전 잠금 장치, 헤드레스트 등의 주요 구성 요소로 이루어져 있으며, 자동차 안전과 편안함의 핵심을 구현합니다. 현재 자동차 시장에서 비용 절감과 효율성 향상은 핵심 산업 요구 사항이 되었으며, 자동차 시트 설계 또한 "구조 단순화, 소재 개선, 공정 업그레이드" 방향으로 나아가고 있습니다. 시트의 편안함, 안전성, 그리고 스마트 기능을 균형 있게 제공하면서 기술적 최적화를 통해 구성 요소를 단순화하고 제품의 강도와 사용성을 향상시키는 것이 시트 조립 라인에 매우 중요합니다

[적용 사례] AUEX 모듈은 자동차 배터리 전력 분배 관리 장치(BDMU)에 사용됩니다

2026년 3월 5일 881

현재 자동차 배터리 분야에서는 비용 절감과 공간 최적화가 핵심 요구 사항이 되었습니다. 배터리 분배 장치(BDU)와 배터리 관리 시스템(BMS)의 고도 통합은 업계의 주류 추세가 되었습니다. 이 둘의 통합으로 형성된 배터리 분배 및 관리 장치(BDMU)는 배터리 시스템의 전반적인 성능과 경제성을 크게 향상시킵니다. 통합 솔루션의 핵심 이점은 매우 큽니다. 공간 활용 측면에서 BDU와 BMS의 통합은 배터리 팩 용량 확장을 위한 더 많은 공간을 확보해 줍니다

[적용 사례] AUEX-온도 제어 시너지: 연속 반응기 응용 분야 최적화

2026년 2월 25일 804

연속 반응은 펌프를 이용하여 물질을 공급하고, 화학 반응을 연속 흐름 방식으로 진행합니다. 일반적인 연속 흐름 반응기는 유체 및 시약 공급 구역, 혼합 구역, 반응 구역, 냉각 구역, 압력 조절 구역, 수집 구역, 분석 구역, 정제 구역의 8개 핵심 기능 영역으로 구성됩니다. 반응기에는 교반 장치, 실시간 온도 및 압력 모니터링 시스템, 안전 밸브가 장착되어 있습니다. 또한 비례 유량 제어 기술과 열교환 매체의 부분적 조절을 통해 반응 과정 중 주요 매개변수를 안정적으로 제어하여 반응 효율과 안전성을 보장합니다. 문제점 1: 온도가 폭주하기 쉽습니다. 연속 반응기는 반응 시 발생하는 높은 열과 온도로 인해…

[적용 사례] 가공물 성능 보장: 금속 가공 냉각 시스템의 안정적인 작동 솔루션

2026년 2월 11일 714

금속 가공 부품 냉각 장치는 금속 절삭, 성형 및 기타 공정에서 핵심적인 보조 장비입니다. 가공 중 공작물에서 열을 신속하게 제거하여 과열로 인한 변형, 금속 조직 변화 또는 성능 저하를 방지합니다. 이 장비는 가공 정밀도, 표면 품질 및 공작물의 기계적 특성의 안정성을 보장합니다. 문제점 1: 열악한 가공 환경. 가공 현장은 일반적으로 냉각수 비산, 분진 축적 및 오일 부식과 같은 열악한 환경에 노출됩니다. AUCB 8A0B 모듈은 산업용 등급의 금속 외피와 완전 밀봉 포팅 공정을 채택하여 IP67 보호 등급을 달성했습니다. 이를 통해 분진과 물의 침투를 효과적으로 차단하여 열악한 환경에서도 작동할 수 있습니다

[응용 사례] AUEX IO 모듈 기반 차량 본체 정밀 치수 측정 솔루션

2026년 2월 4일 756

차량 차체는 전체 차량의 핵심 구성 요소로, 크기와 모양이 다양한 수백, 심지어 수천 개의 판금 부품이 용접, 리벳팅, 접착 등의 공정을 통해 정밀하게 조립됩니다. 이러한 부품들이 모여 차량 차체의 기본 골격을 형성하며, 업계에서는 이 단계를 일반적으로 "바디 인 화이트(body-in-white)"라고 부릅니다. 차량 제조의 핵심 공정 중 하나인 바디 인 화이트의 조립 정밀도는 이후 차량 전체의 조립 품질과 주행 안전에 직접적인 영향을 미치므로, 자동차 생산 과정에서 품질 관리의 핵심 요소입니다. 바디 인 화이트 제조 단계에서는 주요 치수의 정밀 관리가 특히 중요합니다. 바디 인 화이트는 구조가 복잡하고 연결 부위가 많기 때문에, 미세한 치수 오차라도 차량 전체에 영향을 미칠 수 있습니다

[적용 사례] 리튬 배터리 팩 모듈 라인에 적용된 IO-LINK 4단계 확장

2026년 1월 6일 875

자동화된 리튬 배터리 팩 모듈 라인은 지능형 조립 및 테스트를 구현합니다. 부품 세척, 접착, 셀 적층, 절연 내전압 테스트 등의 공정을 통해 다양한 사양의 배터리에 맞는 모듈 배열, 용접 및 테스트 방식을 설계할 수 있습니다. 리튬 배터리 팩 모듈 라인의 문제점은 다음과 같습니다. 1. 리튬 배터리 팩 모듈 라인은 공정이 많고 생산 라인이 깁니다. IP67 등급의 분산형 IO 모듈은 높은 보호 수준을 제공하여 작업대 옆에 외부 설치가 가능하며, IO-Link 슬레이브 모듈 간 최대 간격은 20m이고, 4단계 IO-Link 확장을 통해 최대 80m까지 확장할 수 있습니다. 2. 고장 정보가 불분명하고 유지 보수가 어렵습니다

[적용 사례] IP67-E 시리즈 주사기 조립 라인 최적화 솔루션

2025년 12월 24일 771

다양한 산업이 빠르게 발전함에 따라, 의약품 주사펜과 같은 여러 치료 방법들이 주목받고 있습니다. 그중에서도 당뇨병 환자에게 인슐린 주사펜은 매일 혈당 관리에 필수적인 도구로, 규칙적인 간격으로 정확한 용량의 인슐린을 투여하여 환자의 건강을 지켜줍니다. 의료용 주사펜은 특수 설계된 숨겨진 바늘과 통증 없는 주사 기술을 통해 환자의 심리적 부담을 최소화하며, 생산 라인의 모든 단계에서 정밀한 관리를 통해 제작됩니다. 의료용 주사펜의 조립 과정은 펜 뚜껑에 충전재를 채우고, 펜 본체를 뚜껑 위에 얹고, 계량 장치를 펜 본체에 대해 회전시키는 등의 단계를 거칩니다

[적용 사례] IP67-E 시리즈는 리튬 배터리 팩 생산 라인에 사용됩니다

2025년 12월 17일 788

중국 연구팀은 고체 리튬 배터리 분야에서 고분자 분자의 설계 유연성을 활용하여 이온 전도성을 갖는 에톡시 그룹과 전기화학적 활성을 갖는 짧은 황 사슬을 주 사슬에 동시에 도입함으로써 분자 수준에서 계면 통합을 달성하는 새로운 소재를 개발했습니다. 이는 고체 배터리의 높은 계면 임피던스와 낮은 이온 전달 효율이라는 주요 과제를 해결할 수 있는 새로운 길을 제시합니다. 우리나라는 고체 리튬 배터리 분야에서 지속적으로 난제를 극복해 나가고 있지만, 이를 점진적으로 대량 생산 라인으로 전환하는 데에는 시간이 걸릴 것입니다. 리튬 배터리 모듈 팩 생산 라인은 여러 개의 배터리 셀을 결합하여 완전한 배터리 모듈을 만들고, 용접, 테스트 및 조립을 수행합니다

[적용 사례] IOM 시리즈 제품으로 목공 자동화 강화

2025년 12월 12일 944

산업 배경 및 장비 문제점: 목재 패널 엣지 밴딩 장비는 가구 제조 및 맞춤형 홈 퍼니싱 산업의 핵심 자동화 장비로서, 목재 패널 가장자리의 밀봉, 미관 개선 및 방습이라는 중요한 공정을 수행합니다. 이 장비의 작업 흐름은 공급, 접착, 엣지 밴딩 테이프 부착, 절단, 트리밍 및 연마를 포함한 여러 연속적인 단계로 구성되며, 다중 메커니즘 협업 제어, 고정밀 위치 동기화 및 고주파 신호 수집이라는 세 가지 핵심 요구 사항을 충족해야 합니다. 맞춤형 홈 퍼니싱 산업의 급속한 발전과 함께 기존 엣지 밴딩 장비는 다음과 같은 기술적 병목 현상을 점차 드러내고 있습니다. 제어 응답 지연: 기존의 중앙 집중식 I/O 솔루션에서는 센서와 컨트롤러 사이의 케이블 길이가 길어 신호 전송 지연이 5초를 초과합니다…

【적용 사례】 WELLAUTO RFID: 와이퍼 모터 추적성 및 품질 관리 솔루션

2025년 12월 4일 891

앞유리 와이퍼는 안전 운전에 필수적인 부품으로, 앞유리에 장착되어 비, 눈, 먼지 등 시야를 가리는 이물질을 제거하여 앞유리를 깨끗하게 유지합니다. 앞유리 와이퍼는 와이퍼 블레이드 어셈블리, 와이퍼 모터, 구동 레버, 와이퍼 스위치로 구성됩니다. 모터에 의해 구동되는 와이퍼는 고속 및 저속 설정을 통해 전류를 조절하여 속도를 제어하며, 이 전류는 연결 메커니즘을 통해 와이퍼 블레이드 어셈블리의 왕복 운동으로 변환됩니다. 와이퍼 모터 어셈블리의 품질은 와이퍼 성능과 운전 안전에 직접적인 영향을 미칩니다. 와이퍼 모터 제조에는 공급, 리벳팅, 스크류 리벳팅, 자화 등의 공정이 포함됩니다